주문 생산자 넘어 빅 브랜드 연구·생산 파트너로

신발 100년을 맞은 한국 신발 공장 대부분은 동남아시아를 비롯한 외국에 있다.

이는 당시 인건비 상승에 따른 생존 전략이었다. 하지만 현재는 응축된 기술력을 바탕으로 글로벌 신발 브랜드와 파트너십을 형성하는 바탕이 됐다. 부산 신발 기업이 단순 주문자 생산방식 OEM(Original Equipment Manufacturing)을 넘어 연구·개발·생산을 책임지는 ODM(Original Development Manufacturing) 파트너로 자리 잡은 것이다.

인건비 압박에 90년대 중국 진출
기술 유출·인프라 부족 등으로 고전
실패 경험 삼아 동남아로 터전 옮겨
현지화·기술력으로 생산성 높여

■생존을 위한 외국 공장 진출

1970년대 일본의 신발산업은 전체 원가에서 인건비 비율이 18% 수준까지 오르자 한국과 대만으로 생산기지를 이전했다. 당시 한국과 대만에는 생산 시설과 숙련된 인력이 있었다. 일본으로부터 기술을 흡수한 한국과 대만은 자체 공장을 만들어 독자 수출의 길을 열게 됐다.

1988년에 이르자 한국 신발 산업은 인건비 비율이 23%에 이르렀다. 부산의 신발 산업은 공장의 외국 이전을 강요받은 것이다.

하지만 일본의 신발 산업과는 달랐다. 나이키, 아디다스, 리복 등 대형 브랜드가 한국 신발 기업과 생산에 대한 전략적 제휴를 맺고 있었고 중국, 동남아에는 고급 운동화의 생산 기반이 없었다. 결국 부산 기업이 현지에 직접 투자를 해서 브랜드들이 오더를 책임지는 방식으로 진행됐다.

신발 기업인들은 1992년 중국과 국교 정상화가 이뤄지자 중국 칭다오를 중심으로 생산 공장을 만들었다. 하지만 칭다오는 저렴한 인건비 외에는 아무것도 없었다. 예전 부산은 바이어들이 오면 가격과 품질, 자재, 디자인 등을 해결할 수 있었지만, 칭다오에는 그런 인프라가 갖춰지지 않았다.

또 청도에서 부산 기업의 기술 유출은 빠르게 진행됐다. 한국의 경쟁자였던 대만 기업은 철저하게 대만기업협회의 통제를 받았다. 하지만 클러스터를 만들지 못했던 부산은 자재, 인력을 중국 현지에서 조달할 수밖에 없었고, 이와 관련된 기술력이 현지 인력을 통해 자연스럽게 유출됐다.

한 신발업계 기업인은 "신발 호황기 때 부산 신발인들은 큰 어려움 없이 앞선 선배들의 인적 네트워크 속에 성장했지만, 중국에서는 그렇지 못했다"며 "정책적으로나 업계 차원의 고민이 부족했다"고 말했다.

신발 대기업들이 외국으로 빠져나가자 부산에는 산업 공동화 현상이 나타났다. 이를 상징하는 사건은 1985년 5대 재벌그룹으로 성장했던 국제상사그룹의 해체였다. 이후로 1990년 43억 달러에 달했던 수출 실적도 공장 외국 이전으로 인해 1998년 8억 달러로 급감했다. 

■글로벌 브랜드와 파트너십 형성

호된 신고식을 치른 부산 기업들은 중국에서 인도네시아, 베트남 등 동남아시아로 터전을 옮기며 신발 생산의 최적지를 찾아갔다.

동남아 지역은 중국과 달리 기술 유출 우려가 덜했고, 현지인들이 근면 성실해 높은 생산성을 올렸다. 베트남과 인도네시아 공장은 높은 성과를 올리며 기술력이 뒷받침된 부산 기업들이 글로벌 브랜드 파트너로 성장하는 데 크게 기여했다.

현재 글로벌 신발 브랜드 마케터와 디자이너가 한국 해외 신발 공장에 상주하면서 재료와 디자인부터 같이 고민을 해서 제품을 생산하는 코-로케이션(Co-Location)이 자리 잡았다. 이를 통해 한국 신발 기업은 연구·개발·생산을 책임지고, 글로벌 신발 브랜드는 유통을 맡는 구조로 글로벌 신발 산업이 재편된 것이다.

부산경제진흥원에 따르면 현재 한국 신발공장이 생산하는 규모는 연간 60억 달러 이상으로 파악된다.

신발업계의 큰 형님 격인 화승은 베트남과 인도네시아, 중국에서 현지 공장을 가동하고 있다. 이들 공장에는 3만 8000여 명이 일하면서 월평균 560만 켤레의 신발을 생산해 아디다스 그룹의 신발을 생산하는 전 세계 업체 중 점유율 2위에 올라 있다. 2020년까지는 900만 켤레로 생산 능력을 확대할 계획이다.

화승비나는 6년 전부터 자동화를 추진해 45개 정도였던 공정을 10개 이하로 압축했다. 그동안 일렬로 이뤄졌던 생산 라인을 최근 W 형태로 바꿔 작업자 한 명이 빠지더라도 서로 보완할 수 있도록 해 작업 효율을 높였다. 이런 효율화를 통해 작업자 1명이 1시간에 0.5켤레 정도 생산하던 속도가 1켤레 이상으로 빨라졌다.

여기에다 신발 갑피와 솔을 자동으로 결합하는 기계를 만들어 현장에 투입했다. 이 기계를 통하면 생산 속도는 2켤레 이상 올라간다. 화승비나는 현재 20% 정도인 자동화를 2020년까지 전체 작업의 70%까지 끌어올릴 계획이다.

화승비나 이계영 대표는 "예전처럼 브랜드에 일방적으로 주문을 받는 것이 아니라 현지 공장에 상주하는 브랜드 직원들과 얼굴을 맞대고 토론하면서 제품 디자인과 재료 등을 결정해 바로 생산에 들어간다. 기술력과 효율화로 한국 신발 기업은 글로벌 신발 브랜드의 파트너로 확고하게 자리 잡았다 "고 밝혔다.

호찌민(베트남)=김수진 기자 kscii@busan.com